SPS - 在加工航空航天用铝合金板材零件方面具有高度灵活性和高生产力

CMS提供的样品零件质量卓越，由一位法国客户使用类似的机床生产。SPS要求将这些零件作为标准玻璃壳体样品。CMS解决方案采用压力脚系统，将一叠厚达12 mm的零件固定在MDF弃土板上。这一专利系统能够在毫不妥协的情况下，以极高的切割速度获得出色的零件精整质量，而不会在表面上留下痕迹，并且避免了插入螺钉以固定堆叠零件的耗时操作。CMS所提供产品的另一个主要优势是双工作台解决方案。该解决方案以机床配备的两个切割头为基础，每个切割头均配有换刀装置和独立控制装置，因此可按以下方式使用机床。
首先加载堆叠的铝合金板材到工作台1上，然后开始运行程序。工作台1和切割头1将开始产生所需的必要嵌套模式。然后加载工作台2，选择另一个嵌套模式，并开始运行。结果是，机床可同时以两个不同的嵌套模式工作，并且在每个工作台工作时，另一个工作台可进行卸载和加载。该设施具有令人难以置信的优势；同时以两个独立的嵌套模式工作，可灵活生产大量零件。

首先加载堆叠的铝合金板材到工作台1上，然后开始运行程序。工作台1和切割头1将开始产生所需的必要嵌套模式。然后加载工作台2，选择另一个嵌套模式，并开始运行。结果是，机床可同时以两个不同的嵌套模式工作，并且在每个工作台工作时，另一个工作台可进行卸载和加载。

该设施具有令人难以置信的优势；同时以两个独立的嵌套模式工作，可灵活生产大量零件。基于所提供的功能和样品边缘质量，加上机床的竞争地位，SPS决定信任CMS，并制定了两台机床的高要求供应合同。
合同要求，只有意大利北部贝加莫的CMS工厂进行严格的验收测试后方可接受这些机床。嵌套软件将由Alphacam提供，并且为确保实现必要结果，来自Alphacam和CMS英国有限公司的技术人员应前往意大利，在SPS团队到达之前，与CMS应用工程师一起编写和测试必要的常规程序。
验收测试要求将一叠12 mm厚的2x1 m铝合金板材加载到每个工作台上，并制产生独立的嵌套（包括整个脱标识程序），其表面精整水平与所提供的原始样品。结果甚至比最初的预期更令人印象深刻。这些机床能够在80分钟的周期时间内生产1100个零件，并实现出色的边缘精整水平和高质量的脱标识效果。这些机床现已投入生产超过8个月的时间，SPS对CMS机床的质量、产量和灵活性感到非常满意。