El único verdadero centro de mecanizado por chorro de agua: el timelapse de su construcción

La empresa F.lli Sacchi, fundada a principios de 1900, es líder mundial en sistemas innovadores de transporte, dosificación, almacenamiento, empaquetado y paletización de productos a granel en gránulos y polvos. La singularidad de la empresa radica en haber inventado la robótica aplicada a polvos y gránulos.

Desde 2015, F.lli Sacchi ha elegido a CMS como socio tecnológico para apoyar su crecimiento gracias a la calidad y fiabilidad de los productos de la gama CMS waterjet, capaces de combinar versatilidad y flexibilidad de corte con facilidad de programación.

Sacchi ha decidido recientemente incorporar a su parque de máquinas el innovador y único verdadero centro de mecanizado por chorro de agua CMS tecnocut proline.

Fiabilidad y repetibilidad en el tiempo

CMS tecnocut proline adopta soluciones únicas para garantizar la repetibilidad de los mecanizados en el tiempo y reducir el tiempo de inactividad de la máquina debido a un mantenimiento excesivo, gracias a:

• Dispositivo “kamikaze” para estacionar el cabezal de corte de forma segura, manteniendo bajo presión el circuito de alta presión durante las operaciones de carga, descarga y equipamiento. De este modo es posible triplicar la vida de los componentes de alta presión de los ciclos de fatiga

• circuito de alta presión realizado con componentes a 6000 bar, para una mayor resistencia a las condiciones de corte a 4000 bar

• doble circuito de alta presión para permitir el corte de grandes espesores o materiales duros, gracias a la alta capacidad generada por los dos actuadores eléctricos conectados en paralelo

• configuración redundante de los dos actuadores eléctricos para una gestión más eficiente del desgaste de los componentes de alta presión

Más orden para una mayor eficiencia

La atención al operador y la gestión del sistema, desde el corte hasta su mantenimiento, permiten ser más eficientes, reduciendo los desperdicios y aumentando la productividad gracias a:

• gestión automática del nivel de agua para el corte sumergido de tuberías y placas, reduciendo las reverberaciones del agua y el ruido

• configuración master y slave del panel de control delantero y trasero para una programación más rápida del corte de las placas o tubos en la parte trasera
• cámaras para monitorizar el área de trabajo y el compartimiento del intensificador, para tener siempre bajo control el estado de funcionamiento del sistema, incluso de forma remota

• eliminación del abrasivo agotado mediante una cadena de dragado con monitorización del peso eliminado y de la absorción del motor en tiempo real, capaz de reducir los consumos hasta 5 veces en comparación con los sistemas tradicionales

Todo al alcance de la mano

El diseño monobloque de la base ha permitido racionalizar el espacio alrededor de la máquina:

• integrando en el bastidor, en un carro móvil, hasta 2 actuadores eléctricos para generar alta presión

• eliminando fotocélulas incómodas y voluminosas en favor de puertas de seguridad neumáticas automáticas

• añadiendo cajones extraíbles para almacenar repuestos y herramientas, en el lado del panel de control para el mantenimiento del cabezal de corte y en el lado de los intensificadores, para el mantenimiento de la alta presión