Crosby Composites & CMS
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Production de pièces en composite de haute précision
L’anglaise Crosby Composites a récemment acheté et installé un centre d’usinage à CNC CMS Ares 3626 qui vient s’ajouter à ses 5 centres d’usinage à CNC existants. M. Crosby a fondé sa société il y a 25 ans et a fait toute sa carrière dans l’industrie du sport automobile.
Il a commencé en qualité de technicien chez March, alors que l’utilisation des composites sur les voitures de course commençait. « Il était évident qu’il s’agissait là d’une opportunité vouée à se développer, j’ai donc monté ma propre entreprise », se souvient-il. « Nous avons commencé avec des méthodes d’application humide très basiques, et avons évolué en utilisant du préimprégné et le séchage en autoclave une fois que l’entreprise s’est développée ». M. Crosby a introduit la modélisation et l’usinage 3D et l’usinage il y a environ huit ans. Il pensait avant que les systèmes étaient trop coûteux, mais l’usinage par CNC et la CAO FAO sont rapidement devenues usuelles. L’utilisation de ce type de technologie est le seul moyen pratique d’usiner de façon répétable au niveau de précision requis », ajoute-t-il. « Le marché de la F1 requiert en général un maximum de seize pièces. À moins d’être très efficace, il est difficile de justifier le coût que représente l’usinage de tout ». Au sujet de la machine récemment installée et de l’effet positif qu’elle a sur l’activité, M. Crosby déclare « Il est important que, en tant que société, nous recourions aux meilleures technologies disponibles. C’est exactement ce que nous avons fait avec cette nouvelle capacité apportée par CMS. Nous savons qu’ils nous apporteront une grande capacité de fabrication de modèles et une capacité d’ébarbage de composants inégalée, essentielle sur le marché d’aujourd’hui ». Après le passage de la commande, un projet complet a été créé par CMS UK Ltd afin d’assurer que toutes les pièces soient livrées et installées dans le bon ordre et en temps voulu pour respecter les courts délais du projet demandés par Crosby et imposés par l’industrie du sport automobile.
La machine installée est le centre d’usinage à 5 axes CMS Ares 3626, avec axe X de 3 600 mm, axe Y de 2 600 mm et axe Z de 1 200 mm, équipé d’une grande table de travail de 3120 mm x 2020 mm. Ce système permet de travailler sur table simple ou double. Des portes interverrouillées entièrement automatiques garantissent une totale protection de l’opérateur de la zone d’usinage et un système de tenue par aspiration apporte une solution de maintien de la pièce très efficace et discrète, un avantage majeur pour de type de travail. Les deux axes rotatifs avec puissant mandrin de 12 kW, 24 000 tr/min, raccord d’outil HSK et changeur d’outil automatique à 8 stations garantissent une capacité de coupe puissante et flexible. Un avantage particulier du groupe tête à 5 axes CMS est le mécanisme de fixation unique pour les axes rotatifs, apportant une extrême rigidité lors de l’usinage en mode 3+2 et 3 axes. Aboutissement de la grande expérience de CMS dans le secteur, la machine est fournie avec une protection efficace contre la pénétration de poussière de carbone dans les guides et le système électrique, et une hotte d’extraction qui tourne en suivant les mouvements des axes. Le réglage de l’outil est assuré par un dispositif de réglage automatique au laser du diamètre et de la longueur de l’outil afin d’assurer une extrême précision et fiabilité. Une sonde radio vient compléter l’ensemble et apporte la fonctionnalité nécessaire pour le positionnement et l’inspection de la pièce. Au-delà de l’augmentation de la précision pouvant être obtenue avec cette approche, un autre grand avantage vient du fait que tout l’usinage et le contrôle peuvent être assurés sur la machine-outil avec un seul appareil. Selon M. Crosby, il est impossible de maintenir les tolérances nécessaires en changeant constamment d’accessoires, et de multiples équipements sur différents appareils prendraient bien plus de temps.
La première série de dix-sept composants fabriqués avec cette méthode a été fournie à l’une des équipes de F1 et montées sur une voiture sans problèmes ni réusinages. Cela n’était jamais arrivé dans l’histoire de l’équipe, avec aucune série de pièces composites provenant de tous les fournisseurs. « Depuis, nous utilisons la vérification sur machine le plus souvent possible », dit M. Crosby. « Cela nous permet de rattraper la moindre erreur avant la livraison à nos clients. Dans les six mois qui ont suivi l’adoption de cette méthode, nous n’avons connu qu’une pièce non conforme, en raison d’un simple perçage sous-dimensionné ». « Nous continuerons à utiliser la technologie pour nous améliorer et gagner en précision », termine M. Crosby. « Une fois que les équipes auront constaté le niveau de précision que nous pouvons offrir, ils quitteront vite les autres fournisseurs qui envoient régulièrement des boîtes de pièces non compatibles entre elles ».
Crosby Composites
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