Principal Doorsets
Tecnologie per i serramenti
Con un’offerta di prodotti estremamente variegata, che tiene conto degli standard qualitativi più rigorosi, Principal Doorsets si è rivolta a SCM per dotarsi di una soluzione di pressatura su misura e chiavi in mano.
Principal Doorsets è nota per la fabbricazione di porte antincendio, porte insonorizzate, porte di radioprotezione e di sicurezza, nonché per la produzione della relativa pannellatura a parete. L'azienda, con sede a Barnstaple, si rivolge ad una clientela ampia e variegata, che comprende architetti e progettisti specializzati in diversi settori: dagli ospedali alle scuole, dal residenziale di lusso fino ai centri ricreativi e ai locali commerciali. I prodotti Principal Doorsets devono rispondere alle norme più rigorose: è il caso delle porte antincendio FD120, delle porte insonorizzate, Rw3Db e delle porte di sicurezza residenziali la PAS24. I progettisti più esigenti, che privilegiano porte dalle finiture continue, senza cordoni o giunti visibili sulla facciata o sui lati, si affidano a Principal Doorsets per trovare la loro soluzione ideale.
Prima dell'installazione di una nuova linea, Principal Doorsets lavorava i pannelli con una pressa ad avanzamento manuale. "Questa macchina richiedeva l’intervento di due persone e una grande quantità di movimentazione a mano", riferisce il Direttore Stan Bond a Furniture Journal. "Così, quando ci siamo trasferiti nel nuovo stabilimento, nel 2018, abbiamo rivisto con estrema attenzione la nostra area produttiva con l’obiettivo di guadagnare spazio per una nuova linea automatica di pressatura. Desideravamo includere il più possibile tutte le operazioni di movimentazione, pulizia e preparazione del prodotto in questa linea. Volevamo ottenere un forte aumento della produttività e, al tempo stesso, gestire l'aumento della manodopera e accertarci che la qualità di lavorazione non ne risentisse".
Stan e il suo team hanno visitato molti stabilimenti per vedere diverse linee di pressatura in funzione, ma ad avere la meglio è stata “sergiani gs-a”, soluzione “chiavi in mano” di SCM, costruita su misura per Principal Doorsets: "SCM ha dimostrato una forte attenzione alle nostre esigenze e ci ha aiutato a comprendere pienamente le potenzialità di questa soluzione di pressatura. Il loro approccio, professionale e a 360 gradi, ci ha colpito fin dall'inizio. Il prezzo era competitivo, come pure le condizioni di consegna e la disponibilità del team. Alla fine non abbiamo avuto dubbi su cosa scegliere".
Con un solo operatore alla gestione della linea ed un sistema di carico automatico, la nuova linea di Principal Doorsets comprende una tavola elevatrice nella stazione di carico provvista di spintore pneumatico per il carico dei pannelli in automatico, un'unità di spazzolatura, un applicatore di colla, un convogliatore a dischi motorizzato e un doppio carrello di laminazione a valle della stazione di composizione, della pressa e dei rulli di uscita.
Carlo Ferretti, Product Area Manager di SCM, illustra le fasi principali della produzione: "L'operatore deposita una pila di altezza massima 1200 mm sulla piattaforma di sollevamento. Il sollevatore a forbice è dotato di sedi speciali per l'elevatore a forche, che consentono all'operatore di collocarvi direttamente la pila. La pila viene portata automaticamente all'altezza di lavoro da una fotocellula di livellamento, e un alimentatore pneumatico alimenta automaticamente la linea, spingendo il nucleo della pila nell'unità di spazzolatura. Quando il pannello è in posizione, l'alimentatore arretra e la piattaforma di sollevamento si alza per consentire il ciclo di carico successivo”.
Il pannello, arrivato nell'unità di spazzolatura, avanza per mezzo dei rulli di trascinamento mentre i rulli di spazzolatura lo puliscono, conducendo la polvere verso le calotte di aspirazione superiore e inferiore. Questa fase assicura una pulitura perfetta prima dell'applicazione della colla, eliminando ogni particella che potrebbe aderire alla colla ed essere visibile sulla superficie del pannello.
All'interno dell'applicatore, la colla viene applicata contemporaneamente su entrambi i lati del pezzo in lavorazione. La macchina è dotata di quattro rulli, due per l'applicazione e due rulli dosatori che garantiscono la giusta quantità di colla da applicare sul pannello. Essi consentono un controllo perfetto della quantità di colla durante l'applicazione, producendo una migliore qualità dell'incollaggio e un risparmio di colla.
Principal Doorsets ha chiesto a SCM due opzioni aggiuntive per un ulteriore incremento della produttività: un'unità di raffreddamento automatica, che garantisce una temperatura costante della colla, e un sistema automatico di erogazione della colla. "L'unità di raffreddamento automatica consente un controllo migliore del processo, anche in condizioni ambientali diverse, mentre il sistema automatico di erogazione colla previene i tempi di fermo associati a questa operazione".
In uscita dall’incollatrice è stato fornito un convogliatore a dischi motorizzato con dischi in acciaio inox, che si puliscono automaticamente entrando in contatto con acqua/argilla situata nella vasca dove i dischi ruotano. Grazie a questa soluzione si evita l'accumulo di residui di colla sui dischi. Inoltre si limita al minimo l'area di contatto con il pannello, riducendo il rischio di rimozione indesiderata della colla dal prodotto. Al di sopra del banco a dischi troviamo il deposito dei rivestimenti della porta, con due ripiani uno fisso e uno mobile per agevolarne il carico.
Per una maggiore produttività, la stazione di composizione comprende un dispositivo di posizionamento manuale, posizionato sopra il tappeto per un allineamento preciso del nucleo incollato sul laminato inferiore prima di entrare nella pressa. Anche nel caso di pannelli pesanti, un solo operatore può eseguire questa operazione in modo facile e veloce.
"La nostra pressa a caldo automatica ‘sergiani gs-a’ è la soluzione perfetta per i produttori di porte e pannelli impiallacciati ed è il cuore della linea di Principal Doorsets", conferma Carlo Ferretti.
Dal pannello di controllo, l'operatore può gestire e impostare tutte le funzionalità della linea. Il sistema dispone di un software dedicato che rende l'uso della pressa facile e veloce. L'operatore può salvare tutti i programmi di lavoro e richiamarli impostando tutti i parametri di linea. A seconda delle dimensioni del prodotto e delle pressioni specifiche necessarie, il plc imposta la pressione idraulica della pressa e i cilindri da attivare. La temperatura dei piani di lavoro, il tempo di pressatura e l'unità di avanzamento possono essere tutti impostati dal sistema di controllo.
Dopo la pressatura, la porta o il pannello lavorati passano a un convogliatore a rulli di uscita che consente il raffreddamento prima dello scarico.
La linea di pressatura “sergiani gs-a” di Principal Doorsets, come la maggior parte delle soluzioni fornite da SCM, è stata progettata e costruita per rispondere perfettamente alle esigenze dell'azienda, alcune delle quali molto specifiche.
Con prodotti che vanno da uno spessore compreso tra 6 mm e 98 mm, una larghezza fino a 1200 mm, pannelli di qualunque lunghezza fino a 3100 mm e peso fino a 120 kg, la versatilità era fondamentale e occorreva considerare attentamente sia la fase di movimentazione sia quella di lavorazione.
In aggiunta, i tecnici progettisti di SCM dovevano tenere conto della grande varietà di materiali da laminare e dei tipi di colla mono e bicomponente derivanti dall'immensa diversificazione della gamma di prodotti.
Inoltre occorreva garantire tutti i vantaggi di una linea automatica: un aumento notevole della capacità di pressatura dei pannelli, una riduzione dei costi di manodopera ed un miglioramento della qualità del prodotto. La soluzione fornita da SCM ha ridotto la manodopera da due operatori a uno e ridotto i tempi di manutenzione e di fermo, consentendo un aumento della produzione fino al 30%. La linea, infatti, è in grado di produrre 200-250 porte per turno.
"Questo modello di pressa è veramente flessibile", spiega Carlo Ferretti. A seconda della configurazione, “sergiani gs-a” può essere utilizzata da diversi clienti, dalle falegnamerie che producono porte, pannelli laminati o tamburati, fino ai grandi produttori che necessitano di una linea flessibile per il “lotto 1”. Inoltre, assicura una pressione ed un riscaldamento uniformi e può essere utilizzata per incollare tipi di materiali molto diversi. “Ad esempio – aggiunge Ferretti - abbiamo recentemente fornito a un cliente francese, che produce top da cucina realizzati con pannelli incollati, composti da una ceramica speciale laminata su un pannello in polistirolo espanso. Possiamo offrire applicatori e rulli specifici da usare con diversi tipi di colla. Per laminazione high gloss, abbiamo un dispositivo dedicato per la pulizia del nastro in mylar di movimentazione in pressa. Abbiamo molte soluzioni e configurazioni diverse per rispondere alle esigenze dei clienti, da una pressa indipendente a carico manuale fino a una linea completamente automatica in grado di produrre 1000 porte per turno con un unico operatore. Siamo in grado di personalizzare le nostre soluzioni in termini di produttività, manodopera impiegata, qualità finale necessaria e livello di investimento".
"La pressa SCM si inserisce perfettamente nei nostri processi produttivi", afferma Stan Bond, chiaramente compiaciuto del risultato, come pure dell'assistenza che riceve dal suo partner di lunga data: SCM.
"Grazie alla nuova linea installata, possiamo facilmente ottenere con una sola persona la produttività prima garantita da due operatori. Abbiamo inoltre il vantaggio di una linea di applicazione che dosa con grande precisione la colla contemporaneamente su entrambi i lati del pannello, offrendo uniformità e ripetibilità del prodotto con qualità costante. Il nostro operatore è stato adeguatamente ed efficacemente formato durante le fasi di installazione e ottimizzazione tecnica e, da allora, non abbiamo più avuto bisogno di assistenza da parte di SCM".
Credits: Melvyn Earle, Furniture Journal
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