Em 2005, a SPS ganhou um grande pedido aeroespacial para o fornecimento de peças de chapa de alumínio para a indústria aeroespacial. Para alcançar os volumes necessários, eles precisavam investir em novos equipamentos, como resultado, Gary Hemmings, responsável da Engenharia de Produção, teve a tarefa de encontrar o equipamento necessário para alcançar o enorme aumento no volume necessário.
Gary passou muitos meses investigando as várias opções para produzir as peças brutas, incluindo corte a laser, corte por jato de água e o routing tradicional. Logo foi estabelecido que o percurso era a única solução que alcançava o acabamento necessário da borda sem danificar a estrutura do material. Após muitas investigações com vários fabricantes, uma lista curta de três possíveis fornecedores de centros de processamento CNC com a capacidade necessária foi selecionada e o processo para estabelecer a melhor relação entre qualidade/preço foi iniciado. Foi solicitado para cada fabricante o fornecimento de peças amostra para avaliação e isso foi comparado com o tempo do ciclo, a qualidade do acabamento e a precisão.
As peças de amostra fornecidas pela CMS eram de qualidade excepcional e foram produzidas em uma máquina semelhante de um cliente na França. Essas peças seriam usadas como amostras de vitrine do padrão exigido pelo SPS. A solução da CMS era usar um sistema de pezinhos com pressão que contivesse uma pilha de peças com até 12 mm de espessura em uma mesa de MDF. Esse sistema patenteado permite obter, sem comprometimentos, uma excelente qualidade de acabamento das peças a uma velocidade de corte muito alta, sem deixar marcas na superfície e evitando a operação extremamente demorada da inserção de parafusos para segurar a pilha. Outro grande benefício da proposta da CMS foi a solução da mesa dupla. Essa solução é baseada na máquina fornecida com duas cabeças de corte, cada uma com seu próprio trocador de ferramentas e controle independente, para que a máquina possa ser usada da seguinte maneira.
A primeira mesa um seria carregada com a folha de alumínio empilhada e o programa iniciado. A tabela um e a cabeça um começariam a produzir o padrão nest necessário. Em seguida, a mesa 2 seria carregada e um padrão nest diferente selecionado também seria iniciado. O resultado é que a máquina pode trabalhar em dois padrões nest diferentes ao mesmo tempo e cada mesa pode ser descarregada e carregada enquanto a outra mesa continua trabalhando.
Esta instalação oferece um benefício incrível; É possível produzir grandes volumes de peças com a flexibilidade de ter dois nests separados funcionando ao mesmo tempo.
Com base na capacidade oferecida e na qualidade da borda das amostras fornecidas, além da posição competitiva da máquina, a SPS decidiu confiar na CMS e estabeleceu um contrato de fornecimento exigente para duas máquinas. O contrato previa que as máquinas fossem aceitas apenas sujeitas a um árduo teste de aceitação na fábrica da CMS em Bergamo, no norte da Itália. O software nesting deveria ser fornecido pela Alphacam e, para garantir o resultado necessário, os técnicos da Alphacam e da CMS UK Ltd foram à Itália para trabalhar com os engenheiros de aplicações da CMS para escrever e testar as rotinas necessárias antes da chegada da equipe do SPS.
O teste de aceitação exigia que uma pilha de chapas de alumínio de 12 mm de espessura, 2x1 m, fosse carregada em cada mesa e produzido um nest separado, incluindo toda decodificação, com um acabamento superficial igual às amostras originais fornecidas. Os resultados foram ainda mais impressionantes do que o inicialmente previsto. As máquinas foram capazes de produzir 1100 peças em um tempo de ciclo de 80 minutos, com um excelente acabamento de borda e uma mistura de alta qualidade na marcação. As máquinas estão em produção há mais de 8 meses e a SPS está satisfeita com a qualidade, produção e flexibilidade das máquinas CMS.
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